ホッピーをつくるには、たくさんのお湯と蒸気を使います。そのお湯と蒸気はボイラー室で一括して作ります。ボイラー室で作られたお湯と蒸気は、工場内に張り巡らされた配管を通して各部署に送られ、そこでさまざまな役割を果たします。

すべての製造設備はCIP洗浄と呼ばれる自動洗浄をするのですが、まずそこで大量のお湯と蒸気を使います。次に、製造工程の順にみていくと、まず仕込みの工程では麦芽とたくさんのお湯を混合しもろみをつくります。次に、煮沸工程では、仕込みでできた麦汁を蒸気を使って100℃で煮沸し、菌を殺します。さらに、充填の工程では、水と薬品を蒸気で加熱した槽内でびんを洗ってから液を詰めます。殺菌工程は、二つの方法があります。ひとつ目は、トンネル・パストリゼーションといって、充填したびんを長いトンネルの中に送ります。トンネルの中は7層に分かれて、各層で熱水シャワーをびんに当てます。7つの層ではそれぞれ熱水の温度が異なり、徐々に温度をあげ一定の決められた温度を保って殺菌します。そして、徐々に冷まします。もう一つの殺菌の方法は、びんに詰める前の液を殺菌するフラッシュ・パストリゼーションという方法です。熱交換プレートを使ってわずか数秒で殺菌できるのですが、熱交換プレートの中を蒸気の熱で作った熱水が通っています。

ボイラーと配管のしくみは、人の心臓と血管と同じように、ホッピーをつくる上で大切な役割を果たしています。その心臓部であるボイラーを、2016年、高効率ボイラーに変更しました。高効率とは、少ない燃料でより多くの熱湯が作れるということです。この高効率ボイラーを採用したことによって、年間で原油換算63キロリットルを削減しました。これは、二酸化炭素の排出量を165トン削減したことになります。

episode 2
ボイラーを高効率化。